1. Deseño do esquema da liña de fabricación de area trituradora
O deseño do esquema inclúe principalmente tres etapas: deseño de procesos, deseño de planos e deseño de selección de equipos.
1.1 deseño de procesos
Baixo a condición de que os requisitos de alimentación do sistema e do produto final final sexan moi claros, a ruta do proceso para a trituración e selección pode ser multiesquema. A selección e número de equipos seleccionados en diferentes esquemas son diferentes, polo que o custo de investimento inicial e o custo de operación futuro da implementación do esquema serán diferentes. Os deseñadores, investidores e operadores deben discutir plenamente e ser prácticos. Ponderar as vantaxes e desvantaxes para determinar o mellor esquema de proceso.
1.2 deseño de deseño
Cando o equipo principal determinado segundo o deseño do fluxo de proceso estea disposto no plano segundo o terreo do usuario, teranse en conta os seguintes aspectos:
(1) Distancia entre a mina de materia prima e a entrada de alimentación da liña de produción, o sitio de entrada de alimentación e a altura de caída, o sitio de disposición do equipo, o xardín de almacenamento e o modo de saída do material;
(2) Baixo a condición de fluxo suave de material, axuste o menor número posible de cintas transportadoras curtas;
(3) Coñeza o deseño de estaleiro intermedio e estaleiro de produtos acabados para a operación e o transporte de produtos e faga un pleno uso do sitio;
(4) É conveniente o funcionamento e mantemento da maquinaria e a posición de operación e comunicación do control eléctrico.
Despois de completar o deseño do plano, determine preliminarmente todos os equipos, incluído o de transporte, o de almacenamento, o control eléctrico, etc.
1.3 selección e deseño de equipos
Existen tres tipos de equipos de trituración e cribado combinados: fixo, semimóbil (ou trineo) e móbil. Segundo o modo de movemento, a estación de trituración móbil divídese en tipo de pneumático e tipo de orugas (autopropulsado). Estes tres tipos pódense usar completamente de xeito independente ou mixto. Por exemplo, a unidade de trituración primaria é móbil, o que é conveniente para a trituración próxima da alimentación de varias fontes de mineral, e logo transportada a un lugar fixo mediante un transportador de cinta, mentres que as unidades de trituración e cribado secundarias están fixas. O tipo de xardín determinarase segundo a frecuencia do movemento do equipo durante a operación do xardín. Os equipos autopropulsados son adecuados para situacións especialmente frecuentes. Os máis caros son o tipo de pneumático e o semimóbil. As vantaxes son que este tipo de equipos teñen un ciclo de instalación curto, menos traballo civil e un funcionamento rápido.
2. Criterios de deseño e comparación de equipos da liña de trituración e fabricación de area
Varios xardíns de area e grava son completamente diferentes en canto ao tipo de rocha, capacidade de tratamento e requisitos para produtos de area e grava. Polo tanto, o equipo de trituración e cribado seleccionado no deseño tamén é diferente.
2.1 unidade inicial de rotura
(1) Actualmente existen tres tipos de trituradoras primarias: trituradora de mandíbula, trituradora de contraataque e trituradora de ciclo.
Como rotura inicial, a rotura de impacto só se aplica ao tratamento de rochas suaves medias, como a pedra caliza, polo que o seu alcance de aplicación é limitado.
A lonxitude lateral máxima permitida da trituradora de mandíbula de gran tamaño pode chegar ata 1 m, que se converteu no modelo máis usado de trituradora primaria. A selección depende de dous elementos: * é se o tamaño máximo permitido das partículas de alimentación cumpre os requisitos; O segundo é determinar se a capacidade de procesamento do tamaño do porto de descarga baixo o tamaño de partícula de descarga cumpre cos requisitos do sistema.
(2) Se se define un alimentador ou unha pantalla de barras antes do interruptor inicial depende da escala da liña de produción. Os motivos son os seguintes:
① Dado que non se pode iniciar a fractura da mandíbula por completo e pódese iniciar o alimentador con carga, o alimentador controla a alimentación no proceso anterior. Unha vez que o alimentador está apagado de xeito anormal, o almacenamento da fractura da mandíbula pode reducirse e ser fácil de recuperar;
② O alimentador cambia a alimentación dos dúmper e cargadores intermitentes en alimentación continua á trituradora de mandíbula, reduce a flutuación da carga do triturado de mandíbula e é propicio para prolongar a vida útil da máquina;
③ A miúdo, o tamaño da alimentación do camión é desigual, ás veces grande e ás veces pequeno. Cando hai moitas pezas grandes de alimentación, a trituradora de mandíbulas ten unha gran carga e a velocidade de trituración é lenta. Pola contra, é rápido. O alimentador pode axustar a velocidade de alimentación para que a trituradora de mandíbula poida alimentarse menos cando a carga é grande e máis cando a velocidade de trituración é rápida, o que tamén favorece a mellora da capacidade media de procesamento.
(3) Xeralmente, hai catro tipos de alimentadores para escoller: pantalla de barras, transportador de placas de cadea, alimentador de vibracións do motor e alimentador de vibracións por inercia. O transportador de chapas é pesado e caro. A alimentación permitida do alimentador de vibracións do motor é pequena e ningún deles está equipado con dispositivo de cribado, polo que o alcance do uso é limitado.
(4) O alimentador vibratorio inercial normalmente instálase horizontalmente e a altura de caída requirida é inferior á pantalla da barra, polo que é adecuado para o seu uso na unidade de rotura principal.
(5) A tolva de alimentación do alimentador non só coincide co alimentador, senón que tamén está determinada polo modo de alimentación do usuario. O camión basculante normalmente adopta a alimentación final, mentres que o cargador adopta a alimentación lateral. O seu deseño de tolva de alimentación é diferente e o volume efectivo da tolva de alimentación será de 1 ~ 1,5 veces maior que o corpo do camión de alimentación.
2.2 hai tres tipos principais de equipos de trituración secundaria da unidade de trituración secundaria: trituración fina, trituración de mandíbula, trituración de conos e trituración por impacto.
(1) No pasado, a trituración fina era común en xardíns de area e grava pequenos e medianos. Debido á pouca capacidade de procesamento e ao exceso de materiais de agulla e flocos na descarga, foi substituíndo gradualmente por trituración de conos e trituración de contraataque.
(2) Debido á gran proporción de trituración e menos partículas de agulla e escamas, a ruptura do impacto foi moi empregada nas canteiras de area, especialmente nas canteiras de pavimento de estradas nos últimos anos.
A trituradora de impacto ten dúas debilidades significativas:
En primeiro lugar, baixo a mesma capacidade de procesamento e un tamaño de partícula similar dos materiais entrantes e saíntes, a súa capacidade instalada será maior que a de trituración de conos e trituración de mandíbula, porque adopta principalmente trituración de impacto e o efecto explosión causará grandes perdas de enerxía inválidas durante rotación de alta velocidade;
En segundo lugar, o desgaste de pezas vulnerables é rápido. Nas mesmas condicións de tratamento, moitas veces é máis de tres veces máis curto que o triturado de conos e triturado de mandíbula, e o custo de operación é elevado.
Ademais, ten outras dúas características: en primeiro lugar, hai moitas partículas finas na descarga, o que é popular nalgunhas aplicacións, como a fabricación manual de area, mentres que noutras se converte nunha desvantaxe; A segunda é a súa función de trituración selectiva. A súa forza de esmagamento pódese controlar a través da potencia de transmisión, a calidade e a velocidade do rotor, para optar por esmagar materiais máis brandos sen esmagar materiais duros, o que é conveniente para a súa separación posterior.
(3) A trituradora de cono é unha trituradora secundaria moi empregada nos xardíns de area e grava na casa e no estranxeiro. As súas diferentes especificacións e diferentes formas de cavidade da mesma especificación poden cumprir os requisitos de diferentes condicións de tratamento, mellor axustadas ás necesidades do fluxo do proceso, e ten un funcionamento estable e unha longa vida útil de pezas vulnerables. Hai dúas debilidades da rotura do cono:
En primeiro lugar, a operación é relativamente complexa. Non importa o tipo de rotura do cono, ten un sistema hidráulico e de lubricación para axustar o estado de funcionamento e arrefriar a calefacción do rodamento;
En segundo lugar, ao triturar algúns materiais (como a rocha metamórfica), debido á gran anisotropía da fenda da propia rocha, a porcentaxe de agulla e folerpa descargada é elevada.
2.3 unidade de tres interruptores
As tres unidades de rotura que se usan habitualmente son a rotura de conos (tipo de cabeza curta) e a rotura de impacto do eixe vertical (máquina de fabricación de area).
(1) Cando a proporción total de trituración de todo o equipo combinado de trituración e cribado é grande, non se pode lograr a trituración da segunda etapa e deseñarase a terceira etapa. Para a trituradora de conos, a segunda trituradora adoita adoptar o tipo de cavidade estándar, mentres que a terceira trituradora adopta o tipo de cavidade de cabeza curta.
(2) A trituradora de impacto de eixe vertical (máquina para facer area) desenvolveuse rapidamente e converteuse nun equipo común para a fabricación de area, a conformación e a rotura de tres. Axustando a estrutura do rotor, a velocidade de rotación e a potencia do motor, pódese controlar o tamaño da partícula de descarga. O fluxo de rocha é particularmente suave e a capacidade de procesamento é grande. A trituradora de impacto de eixe vertical non só é un tipo de máquina para facer area, senón que tamén se converteu nunha tendencia de desenvolvemento no triturado terciario e incluso no triturado secundario.
2.4 para a unidade de cribado previo e a unidade de cribado de produtos acabados, no proceso de trituración graduado, a máquina de cribado previo inserida no medio dos procesos de trituración dianteira e traseira ten dúas funcións:
En primeiro lugar, pode reducir a capacidade de procesamento do proceso de trituración posterior. A máquina de cribado previo separa os materiais cuxa capacidade de descarga despois do triturado anterior é inferior ao tamaño das partículas da descarga de trituración posterior, de xeito que se reduce a proporción de partículas finas na descarga de trituración posterior;
En segundo lugar, pódense obter algúns materiais de produtos a gran escala mediante a selección. Debido a que o prezo da pantalla vibrante é inferior ao da trituradora, "máis pantalla e menos rotura" é un método común no deseño *. O estado de traballo da máquina de pre-cribado caracterízase por un gran tamaño de partícula de alimentación e un gran rendemento, polo que a malla de pantalla tamén é grande e non é necesario que a eficiencia de cribado sexa moi alta (e non é doado producir bloqueo de material). Polo tanto, ademais da pantalla vibratoria circular, tamén se poden seleccionar a pantalla de igual grosor e a pantalla de resonancia. A pantalla do produto acabado úsase para a selección e clasificación dos materiais do produto na canteira de area. Se a pantalla está limpa ou non afecta directamente á calidade do produto da canteira de area. Xeralmente, a eficiencia fixa do cribado é superior ao 90% e a malla da pantalla configúrase segundo o tamaño das partículas do material acabado. Ademais da pantalla vibratoria circular, tamén se pode seleccionar a pantalla elíptica triaxial.
2.5 Os produtos de area feitos a máquina da unidade de limpeza deben lavarse con auga. A limpeza de produtos de area e pedra pode eliminar o chan mesturado e outras impurezas e controlar o contido de po fino. A area e a pedra limpas como agregado de formigón poden mellorar a calidade do formigón e reducir a cantidade de auga. Polo tanto, será cada vez máis común o uso de unidades de limpeza nos xardíns de area e grava. Hai dous métodos para a limpeza de area e pedra: se só se controla o po fino do material acabado, pódese limpar na pantalla vibrante. A auga limpa entra na máquina de limpar a area e a pedra xunto co material de partículas finas máis pequenas que a pantalla inferior para separar a auga e o po fino da area e a pedra para obter a area e a pedra necesarias. A auga e o po fino recíclanse despois de separalos por sedimentación e deshidratación. Tamén se pode limpar na lavadora de area e pedra (é dicir, non na pantalla vibrante). Neste momento, segundo a cantidade de po fino no material acabado, controlarase a velocidade da lavadora de area e pedra e o volume de auga de desbordamento para controlar a cantidade de lavado e almacenamento de po fino. Se a arxila adherida á area e á pedra limpa principalmente, a arxila adherida á pedra debe rasparse cunha limpa de grava ou rocha antes de que a pedra sexa esmagada en po fino, para garantir a calidade da area e da pedra despois de posterior trituración e cribado. Este tipo de equipos normalmente configúranse antes da pantalla vibrante, que se limpa antes da selección.
Ao controlar a cantidade de limpeza de area e pedra e recuperar o po fino o máximo posible, o xardín externo de area e pedra adopta un clasificador hidráulico, que se engade entre a pantalla vibrante e a máquina de limpar area e pedra para axustar a gradación da area e faino cumprir os estándares relevantes. Poucas veces úsase en China a este respecto. Debe prepararse unha gran área de precipitador de tres fases para recuperar unha gran cantidade de po fino perdido ou prepararse un equipo de deshidratación e recuperación a gran escala, se non, a súa descarga causará unha gran contaminación ambiental.
2,6 silos intermedios e xardíns de produtos acabados son xardíns de area e grava a gran escala. Para mellorar a velocidade de funcionamento, os silos intermedios adoitan fixarse entre a trituradora primaria e a trituradora secundaria. Os silos intermedios poden almacenar unha cantidade considerable de materiais, de xeito que todo o sistema está dividido en seccións dianteira e traseira. Vantaxes do silo intermedio: 1) cando o equipo da sección actual non pode funcionar normalmente por motivos de minería, transportes ou equipos de mantemento, o equipo da sección posterior pode funcionar normalmente durante varias horas ou incluso días dependendo do inventario de produtos intermedios. silo. 2) O tempo de operación tamén se pode separar. Xeralmente, debido ao gran bloque de alimentación da mina e ás especificacións de configuración de equipos grandes, o tempo de produción non necesita ser demasiado longo para atender a produción diaria, mentres que o equipo posterior non necesita ser configurado demasiado grande e o pódese aumentar o tempo de inicio. Deste xeito, a existencia de silo intermedio pode facer que as seccións dianteira e traseira adopten diferentes tempos de operación.
Hai moitas formas estruturais de xardín intermedio. A forma común é empregar o chan para amorear materiais, escavar pasaxes subterráneas e usar alimentadores e transportadores de cinta para transportar materiais desde o subsolo. Debido á limitación do terreo e o investimento, a produción almacenada durante 1 ~ 2 días é xeralmente axeitada. A capacidade do estaleiro para produtos acabados de diferentes especificacións será proporcional á porcentaxe de produtos acabados na produción total. A disposición do xardín de produtos acabados depende do modo de saída do produto acabado do usuario, como a cargadora + camión volquete, que é diferente dunha cinta transportadora xeral ao peirao para a carga ou a carga ferroviaria.
2.7 equipos de control eléctrico
A condución de equipos combinados de trituración e cribado varía segundo os distintos tipos: a estación de trituración autopropulsada adopta basicamente o modo de condución do motor diésel + estación hidráulica, é dicir, o motor principal é accionado directamente por motor diésel e outros equipos como o alimentador, a pantalla vibrante, o transportador de cinta e o mecanismo móbil están accionados hidráulicamente, que están equipados con equipos de control eléctrico neste modo de condución. Os métodos anteriores pódense adoptar para a estación de trituración de pneumáticos móbiles ou pode adoptarse o método de alimentación eléctrica do grupo xerador diésel. Os equipos fixos ou semimóbiles combinados, ademais do grupo electróxeno diésel, adoptan a rede eléctrica para a alimentación.
A característica común de todo tipo de trituradoras é que a inercia estática das pezas móbiles é moi grande, polo que o seu motor ten unha gran capacidade instalada e unha grande corrente de arranque. Os países estranxeiros adoptan basicamente o modo de arranque suave para reducir o impacto na rede eléctrica e protexer o motor. O conxunto de equipos combinados inclúe máis dunha ducia de motores, control de tensión e corrente do motor host, control de velocidade de frecuencia variable do alimentador, etc. de temperatura e presión ao control do programa de conmutación de equipos antes e despois de toda a liña, cómpre implementalo mediante un control electrónico.
Tempo de publicación: 17 de agosto de 2021